ระบบ (AS,RS)

ระบบการจัดเก็บและเรียกคืนวัสดุอัตโนมัติ เรียกโดยย่อว่า (AS,RS)

ระบบการจัดเก็บและเรียกคืนวัสดุอัตโนมัติ เรียกโดยย่อว่า (AS,RS)

    การทำงานของระบบการจัดเก็บในคลังสินค้าหรือโกดงั ที่มีการควบคุมด้วยระบบการจัดเก็บวัสดุการรับวัสดุรวมทั้งการเคลื่อนที่ของอุปกรณ์ขนถ่าย ที่ทำงาน ร่วมกับโรงงานและคลังสินค้าซึ่งสามารถออกแบบการใช้งานให้เหมาะสมกับการทำงานลักษณะ ต่าง ๆ ได้โดยทั่วไปแล้วปัจจัยที่มีผลต่อความสามารถในการจัดเก็บและเรียกใช้ของอุปกรณ์แบบ AS/ RS จะพิจารณาจากลักษณะโครงสร้างของหิ้งที่ใช้จัดเก็บ ความเร็วในการเคลื่อนของอุปกรณ์ AS/ RS ทั้งในแนวดิ่งและแนวราบ


เทคโนโลยีที่เป็นโปรแกรมจัดการวัสดุและสินค้าคงคลัง
     

  ระบบการติดต่อสื่อสารเป็นปัจจัยสำคัญในการจัดการคลังสินค้าการดำเนินกิจกรรมแบบดั้งเดิมคือ การใช้คน เครื่องมือและอุปกรณ์ยกขนง่าย ๆ รวมทั้งการใช้ Stock card เพื่อควบคุมการนำเข้าเก็บ และเบิกผลิตภัณฑ์ออกจากสถานที่จัดเก็บ มักจะเกิดความผิดพลาดมาก ใช้ระยะเวลาในการทำงานและพนักงานมาก เกิดปัญหาความผิดพลาดในตัวผลิตภัณฑ์มากมาย ต้นทุนไม่สามารถควบคุมได้อย่างทั่วถึงเมื่อมีการนำเทคโนโลยีมาใช้ในการจัดการคลังสินค้าสามารถช่วยลดความผิดพลาดดังกล่าวข้างต้นได้ปัจจุบันเกือบทุกคลังสินค้าได้มีการนำการติดต่อสื่อสารโดยใช้การเชื่อมต่อข้อมูลออนไลน์ด้วยระบบอินเตอร์เน็ต กับคู่ค้า การใช้เทคโนโลยีในการจัดการคลังสินค้า มักจะประกอบด้วย

   ระบบ AS/RS แบ่งออกเป็นแบบต่าง ๆ ดังนี้
      1   Unit Load AS/RS
     2    Miniload AS/RS
     3    Man-on-Board AS/RS หรือ Manaboard AS/RS
     4    Automated Item Retrieval System
     5    Deep-Lane AS/RS

      องค์ประกอบพื้นฐานของระบบ AS/RS

1.   โครงสร้างที่เก็บวัสดุ (Storage Structure)

2.   เครื่อง S/R (Storage/Retrieval Machine)

3.   หน่วยของการเก็บวัสดุ (Storage Module)

4.   สถานีหยิบและฝากวัสดุ (Pickup and Deposit Station

อุปกรณ์พิเศษของระบบ AS/RS

1.   รถเคลื่อนย้ายช่องทางขนส่งวัสดุ (Aisle Transfer Car)

2.   อุปกรณ์ตรวจสอบถังบรรจุวัสดุว่างเปล่า/เต็ม

3.   สถานีวัดขนาดโหลด (Sizing Station)

4.   สถานีบ่งชี้โหลด (Load Identification Station) 

การประยุกต์ใช้ระบบ AS/RS

การแยกใช้งานของระบบ AS/RS ออกเป็น 3 ประเภทใหญ่ ๆ คือ

1.   จัดเก็บและเรียกคืน Unit Load

2.   หยิบวัสดุตามสั่ง (Order picking)

3.   ระบบจัดเก็บวัสดุระหว่างกระบวนการ

การจัดเก็บวัสดุระหว่างกระบวนการ

1.   ใช้เก็บชุดของชิ้นงานประกอบ

2.   สนับสนุนการผลิตแบบ JIT

3.   ใช้เป็นบัฟเฟอร์สำหรับจัดเก็บวัสดุ

4.   สามารถใช้งานร่วมกันกับระบบบ่งชี้ชิ้นงานแบบอัตโนมัติ

5.   ทำให้เกิดการควบคุมและการติดตามวัสดุอย่างมีประสิทธิภาพ

ประโยชน์ที่จะได้รับ

    

     1. ลดพื้นที่ในการจัดเก็บสินค้า, ลดพื้นที่ในการขนถ่ายสินค้า, เพิ่มปริมาณการจัด         เก็บสินค้า, เพิ่มประสิทธิภาพในการเบิกจ่ายสินค้า, ทำงานรวดเร็ว แม่นยำ,             บริหาร    ทรัพยากรบุคคล, ประหยัดพลังงานไฟฟ้า

    2. เพิ่มความรวดเร็วในการคัดแยกสินค้า, ลดเวลาการทำงานและลดงานที่ซ้ำซ้อน,       คัดแยกถูกต้องแม่นยำ100%, ประหยัดพื้นที่คัดแยกสินค้า

ข้อเสีย ของการตรวจวัดจากระยะไกล ที่เห็นได้ชัดมีอาทิเช่น

   1.  ต้องใช้ งบลงทุน ในเบื้องต้นและงบดำเนินการสูง โดยเฉพาะในการจัดหาสถานีติดตั้งและการสร้าง อุปกรณ์ตรวจวัด เนื่องจากเป็นเทคโนโลยีระดับสูง

   2.  ต้องใช้ บุคลากร ที่ได้รับการฝึกฝนมาโดยเฉพาะในการดำเนินงาน เนื่องจากต้องการผู้ที่มีความรู้พื้นฐานที่ดีมากพอสำหรับการ บริหารจัดการ ระบบและการ ใช้ประโยชน์ จากข้อมูลที่ได้

   3.  ข้อมูลที่ได้บางครั้งยังขาด ความละเอียด เชิงพื้นที่มากพอ เนื่องมาจากเป็นการสำรวจจากระยะไกล   ทำให้การศึกษาในบางเรื่องอาจมีข้อจำกัดอยู่มากพอควร

   4.  ข้อมูลที่ได้บางครั้งยังมี ความคลาดเคลื่อน อยู่สูง ซึ่งเกิดมาได้จากหลายสาเหตุ ทั้งส่วนที่เกิดมาจากความบกพร่องของตัวระบบเอง และส่วนที่เกิดมาจากสภาวะแวดล้อมขณะทำการตรวจวัด

 

รถ AGV

ระบบ AGV  

(Automated Guided Vehicle System หรือ AGVS)  

 รถขนส่งเคลื่อนที่อัตโนมัติ AGV มีหลายชนิดให้เลือกตามความเหมาะสมของการใช้งานตั้งแต่ การใช้งานแบบลากจูง container ,แบบยก container จนถึงแบบรถยก (Forklift) ในลักษณะต่างๆ โดยมีระบบควบคุมเส้นทางและนำทางการขับเคลื่อน (The Vihicle Navigation & Guidance System) ด้วยการเหนี่ยวนำของสนามแม่เหล็กที่ฝังอยู่ในพื้นผิวทางเดินรถ AGV หรือแบบควบคุมโดยการ ตรวจจับด้วยแสงเลเซอร์เพื่อให้รถ AGV สามารถเคลื่อนที่ไปตามเส้นทางที่กำหนดได้

 รถ AGV แต่ละชนิดรับน้ำหนักได้ต่างกันตั้งแต่ 400-1,200 กิโลกรัม หรือมากกว่า ขึ้นอยู่กับการใช้งานแต่ละประเภท โดยมีความเร็วในการขับเคลื่อน 1.2-1.7 เมตร ต่อวินาที

รถ AGV ทุกคันจะติดตั้งระบบเลเซอร์ตรวจจับความเคลื่อนไหวที่ประกันได้ว่ามีระดับความปลอดภัยสูงสุด โดยติดตั้งทั้งด้านหน้าและหลังของตัวรถ และแบ่งการเตือนภัยออกเป็น 2 พื้นที่ คือ พื้นที่เตือนภัย( Warning Area)และพื้นที่หยุด (Stopping Area) กล่าวคือ ถ้ามีบุคคลเดินเข้าในเขตพื้นที่เตือนภัย รถ AGV จะลดความเร็วลงจากความเร็วสูงสุด (Maximum Speed) เป็นลักษณะแบบเคลื่อนที่ช้า (Crawling Speed) และถ้าตรวจจับได้ในพื้นที่หยุด รถ AGV จะหยุดทันที โดยระยะทางของพื้นที่เตือนและพื้นที่หยุด จะมากหรือน้อยขึ้นอยู่กับระดับความเร็วของรถ AGV

ทั้งนี้แบตเตอรี่ที่ใช้เป็นแบบ Maintenace Free สามารถใช้งานได้ติดต่อกันแบบต่อเนื่องนานถึง 8-10 ชั่วโมง โดยไม่ต้องนำแบตเตอรี่ออกจากตัวรถ     

รูปภาพประกอบ รภ AGV

                                                                                                                     

รถขนส่งเคลื่อนที่อัตโนมัติ AGV มีหลายชนิดให้เลือกตามความเหมาะสมของการใช้งานตั้งแต่ การใช้งานแบบลากจูง container ,แบบยก container จนถึงแบบรถยก (Forklift) ในลักษณะต่างๆ โดยมีระบบควบคุมเส้นทางและนำทางการขับเคลื่อน (The Vihicle Navigation & Guidance System) ด้วยการเหนี่ยวนำของสนามแม่เหล็กที่ฝังอยู่ในพื้นผิวทางเดินรถ AGV หรือแบบควบคุมโดยการ ตรวจจับด้วยแสงเลเซอร์เพื่อให้รถ AGV สามารถเคลื่อนที่ไปตามเส้นทางที่กำหนดได้

รถ AGV แต่ละชนิดรับน้ำหนักได้ต่างกันตั้งแต่ 400-1,200 กิโลกรัม หรือมากกว่า ขึ้นอยู่กับการใช้งานแต่ละประเภท โดยมีความเร็วในการขับเคลื่อน 1.2-1.7 เมตร ต่อวินาที

รถ AGV ทุกคันจะติดตั้งระบบเลเซอร์ตรวจจับความเคลื่อนไหวที่ประกันได้ว่ามีระดับความปลอดภัยสูงสุด โดยติดตั้งทั้งด้านหน้าและหลังของตัวรถ และแบ่งการเตือนภัยออกเป็น 2 พื้นที่ คือ พื้นที่เตือนภัย( Warning Area)และพื้นที่หยุด (Stopping Area) กล่าวคือ ถ้ามีบุคคลเดินเข้าในเขตพื้นที่เตือนภัย รถ AGV จะลดความเร็วลงจากความเร็วสูงสุด (Maximum Speed) เป็นลักษณะแบบเคลื่อนที่ช้า (Crawling Speed) และถ้าตรวจจับได้ในพื้นที่หยุด รถ AGV จะหยุดทันที โดยระยะทางของพื้นที่เตือนและพื้นที่หยุด จะมากหรือน้อยขึ้นอยู่กับระดับความเร็วของรถ AGV

ทั้งนี้แบตเตอรี่ที่ใช้เป็นแบบ Maintenace Free สามารถใช้งานได้ติดต่อกันแบบต่อเนื่องนานถึง 8-10 ชั่วโมง โดยไม่ต้องนำแบตเตอรี่ออกจากตัวรถ

 การใช้งาน รถ AGV โดยการส่งสัญญาณผ่าน Wireless 

การใช้งาน ในสถานพยาบาลของรถ AGV 

ลักษณะการใช้งาน รถ AGV ในการขนถ่ายสินค้า ในอุตสหกรรม

ข้อดีของการใช้งานรถ AGV

รถลำเลียงอัตโนมัต AGV จะลากตัวพ่วงหลากชนิด เพื่อรับสินค้าตาม จุดต่าง ๆ ตามความต้องการของลูกค้าเช่น ไลน์ผลิต สู่คลังสินค้า หรือ จุดอื่น ๆต่อไป  

สามารถทดแทนการขนสินค้า ด้วยรถโฟล์คลิฟ

ช่วยประหยัดค่าแรงคนงาน หรือคนขับรถโฟล์คลิฟ 

ทำงานอัตโนมัติอย่างสม่ำเสมอ ต่อเนื่อง สามารถคำนวนการทำงานิย่างมีประสิทธิภาพได้

ปลอดภัยในการขนย้ายสินค้า ด้วยความเร็วในการเคลื่อนที่ เราสามารถควบคุมได้

เป็นมิตรต่อสภาพแวดล้อม สะอาดเพราะขับเคลื่อนด้วยระบบไฟฟ้า

ข้อเสียของการใช้งานรถ  AGV 

ใช้พลังงานไฟฟ้า แทนพลังงานคน

อาจมีค่าใช้จ่าย ในการสร้างรถ AGV 

สายพานลำเลียง

ระบบรถสายพานลำเลียง
ระบบสายพานลำเลียง Belt Conveyor System
ระบบสายพานลำเลียง Belt Conveyor System เป็นระบบสายพานลำเลียงที่เหมาะสำหรับโรงงานอุตสาหกรรมผลิตชิ้นงาน ทุกชนิด


       

สายพานลำเลียง

ระบบสายพานลำเลียง (Belt Conveyor) คือ อุปกรณ์ลำเลียง (Conveyor) ที่ใช้สายพาน (Belt) เป็นตัวนำพาวัสดุ ระบบสายพานลำเลียงทำหน้าที่เคลื่อนย้ายวัสดุจากจุดหนึ่งไปยังอีกจุดหนึ่ง  หลังจากวัสดุหรือชิ้นงานผ่านกระบวนการตามขั้นตอนมา เมื่อมาถึงการขนย้ายหรือลำเลียงก็จะใช้ระบบสายพานลำเลียง (Belt Conveyor System) ในการเคลื่อนย้ายวัสดุหรือชิ้นงาน 

ดังนั้น ระบบสายพานลำเลียงจึงเหมาะสำหรับ โรงงานอุตสาหกรรมทุกประเภท ที่ใช้ระบบสายพานลำเลียงในกระบวนการผลิต

ระบบสายพานลำเลียง (Belt Conveyor System) มี 4 ประเภท

1. ระบบสายพานลำเลียง Plastic Belt Conveyor System (แบบพลาสติก)

ระบบสายพานลำเลียง Plastic Belt Conveyor System (แบบพลาสติก)สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุขึ้นในแนวลาดเอียง ในไลน์การผลิตที่มีการลำเลียงต่างระดับ ระบบสายพานลำเลียงแบบพลาสติก สามารถลำเลียงผ่านน้ำหรือลำเลียงชิ้นงานที่เปียกได้ และยังไม่เป็นสนิท ลักษณะการทำงานของระบบสายพานลำเลียงแบบพลาสติก จะลำเลียงจากจุดหนึ่งไปอีกจุดหนึ่ง โดยการลำเลียงจะมีลักษณะแนวลาดเอียง ลำเลียงจากที่ต่ำขึ้นสู่ที่สูง องศาลาดเอียงของระบบสายพานลำเลียงแบบพลาสติก จะเริ่มตั้งแต่ 10องศา และไม่เกิน 45องศา

  เหมาะสำหรับงานลำเลียงประเภทยาง , อาหาร , บรรจุภัณฑ์หีบห่อ หรือ ลำเลียงสิ่งของที่ต้องผ่านเครื่อง X-Ray ... ข้อมูลเพิ่มเติม >> ระบบสายพานลำเลียง Plastic Belt Conveyor System (แบบพลาสติก)

2. ระบบสายพานลำเลียง Canvas Belt Conveyor System (แบบผ้าใบ)

ระบบสายพานลำเลียง Canvas Belt Conveyor System (แบบผ้าใบ) สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุ ระบบสายพานลำเลียงแบบผ้าใบ สามารถทนความร้อนได้และมีความยืดหยุ่นค่อนข้างน้อยเมื่อรับแรงดึง ลักษณะการทำงานของระบบสายพานลำเลียงแบบผ้าใบจะลำเลียงจากจุดหนึ่งไปอีกจุดหนึ่ง โดยสามารถขยับตัวระบบลำเลียงให้ตรงกับไลน์การผลิตได้

  เหมาะสำหรับงานลำเลียงประเภทยาง , อาหาร เป็นต้น ... 

ข้อมูลเพิ่มเติม >>  ระบบสายพานลำเลียง Canvas Belt Conveyor System (แบบผ้าใบ)

3. ระบบสายพานลำเลียง PVC Belt Conveyor System (แบบ PVC)

ระบบสายพานลำเลียง PVC Belt Conveyor System (แบบ PVC) สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุที่มีน้ำหนักเบา ระบบสายพานลำเลียงแบบ PVC สามารถทนความร้อนได้และราคาถูก ลักษณะการทำงานของระบบสายพานลำเลียงแบบ PVC จะลำเลียงจากจุดหนึ่งไปอีกจุดหนึ่ง 

เหมาะสำหรับงานลำเลียงในอุตสาหกรรมอาหาร สินค้าที่บรรจุหีบห่อที่มีน้ำหนักเบาและต้องการความสะอาด

ข้อมูลเพิ่มเติม >> ระบบสายพานลำเลียง PVC Belt Conveyor System (แบบ PVC)

4. ระบบสายพานลำเลียง Metal Detector Belt Conveyor System

ระบบสายพานลำเลียง Metal Detector Belt Conveyor System (เครื่องตรวจหาโลหะ) มีระบบสายพานลำเลียง 2 แบบ คือ 1.แบบพลาสติก 2. แบบ PVC สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุเข้าเครื่องตรวจหาโลหะ หลังจากชิ้นงานหรือวัสดุผ่านกระบวนการขั้นตอนต่าง ๆ มาแล้ว เมื่อมาถึงเครื่องตรวจหาโลหะ ในรูปแบบบรรจุภัณฑ์หรือรูปแบบชิ้นงาน เช่น ซองพลาสติก กล่องกระดาษ ขวดแก้ว ยาง เครื่องตรวจหาโลหะใช้พลังงานแม่เหล็ก โดยทำให้เกิดสนามแม่เหล็ก (Electro Magnetic Field) เมื่อมีโลหะ เช่น เหล็กปนอยู่ในแผ่นยาง เครื่องจะทำการแจ้งเตือนในรูปแบบต่างๆ เช่น ร้องเตือน ผลักออก หรือหยุดเครื่อง

ข้อมูลเพิ่มเติม >> ระบบสายพานลำเลียง Metal Detector Belt Conveyor System (เครื่องตรวจหาโลหะ)

ภาพประกอบ สายพานลำเลียงแบบต่าง ๆ

ปัญหาที่เกิดจากการใช้สายพานลำเลียง มีรายละเอียดดังนี้

        ปกติเมื่อเครื่องสายพานลำเลียงทำงานนั้น ที่ผิวหน้าสายพานบริเวณที่สัมผัสกับวัสดุโดยตรง หรือที่นิยมเรียกทับศัพท์กันว่า “Top Cover”             นั่นเอง ที่บริเวณนี้เองที่มักจะมีวัสดุบางส่วนที่เกาะติดอยู่ เนื่องเพราะ เมื่อสายพานได้ทำหน้าที่ส่งวัสดุไปตามสายการทำงานแล้วนั้น ยังมีวัสดุที่มีความชื้นค่อนข้างสูงบางส่วนเกาะติดตามผิวด้านบนของสายพาน ซึ่งเรียกกันว่า “Carry Back” เจ้าตัวนี้เองเมื่อสายพานเคลื่อนที่ไปก็ความชื้นก็จะลดลงเพราะเคลื่อนที่สัมผัสกับอากาศเมื่อความชื้นลดลง ความสามารถในการยึดเกาะก็ลดลงตามไปด้วย จึงเกิดการร่วงลงสะสมตามใต้เครื่องสายพานลำเลียง หรือบางจุดที่ความชื้นยังเหลืออยู่มาก ไม่สามารถร่วงลงได้ด้วยตัวเอง เมื่อสายพานพาเคลื่อนที่ไปสัมผัสการลูกกลิ้งรีเทิร์นวัสดุเหล่านี้ก็จะหลุดออกจากผิวสายพานลงสะสมตามลูกกลิ้งแทน ซึ่งนำความเสียหายอื่นตามมาอีกมากมาย เช่น ลูกกลิ้งเสียหายเนื่องจากการขัดสี หรือลูกปืนแตก ลูกกลิ้งไม่หมุน ทำให้เกิดการสูญเสียพลังงานในการทำงานของเครื่องจักร เพราะความเสียดทานเพิ่มขึ้น หรือเป็นสาเหตุหนึ่งของปัญหาสายพานเดินไม่ตรงแนว เพราะวัสดุที่สะสมตามลูกกลิ้งรีเทิร์นนั้นจะมีผลทำให้ขนาดของลูกกลิ้งเปลี่ยนไปไม่เท่ากันตลอดแนวคือไม่ได้แนวขนานกันตามที่ควร ปัญหาการทำความสะอาดบริเวณใต้จักรซึ่งในบางครั้งอยู่ในพื้นที่คับแคบทำให้ต้องมีการหยุดเครื่องจักรเพื่อการทำความสะอาด เสียค่าใช้จ่ายในการสตาร์ทเครื่องอีก รวมถึงการเกิดฝุ่นละอองในอากาศ เมื่อมีลมพัดผ่านจุดที่วัสดุกองสะสมเกิดเป็นมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อมวัสดุบางประเภทถ้ามีการสะสมมากๆอาจทำให้เกิดความร้อนสูงการติดไฟ อาจนำมาซึ่งไฟไหม้ระบบสายพานลำเลียงหรือไฟไหม้โรงงานได้  เหล่านี้เป็นต้น

     เอาล่ะคราวนี้เรามาดูกันว่าเจ้า Carryback ที่เรากล่าวถึงกันมาในข้างต้นมันมีผลกระทบอย่างไรกับการทำงานของเครื่องสายพานลำเลียง ซึ่งต่อไปเราจะเรียกกันทับศัพท์ว่า Belt Conveyor จะได้ดูอินเทรนด์หน่อยคงไม่ว่ากัน เข้าเรื่องดีกว่า…

ผลกระทบที่เกิดจาก ผลกระทบที่เกิดจาก Carryback

1.  พลังงาน ต้องการพลังงานมากขึ้นในการขับเคลื่อนเครื่องจักร เนื่องจากความเสียดทานในระบบเพื่มขึ้นจากการที่ลูกกลิ้งไม่หมุน และสายพานเคลื่อนที่ถูไปกับกองวัสดุที่สะสมกันจนถึงระดับการเคลื่อนที่ของสายพาน

2.ความเสียหายของชิ้นส่วนเครื่องจักร

2.1   ลูกกลิ้ง เสียหายเนื่องจากลูกปืนตาย และอื่นๆ2.2   โครงสร้าง ในกรณีที่เครื่องสายพานลำเลียงวัสดุที่กัดกร่อน เช่น น้ำตาล สารเคมี ปุ๋ย ซึ่งกัดกร่อนโครงสร้างให้ชำรุดเสียหายได้2.3   อายุการใช้งานของสายพานสั้นลงเนื่องจากการถูกขัดสี หรือการเสียหายเนื่องจากสายพานวิ่งไม่ได้แนวทำให้ขอบสายพานไปชนเข้าโครงสร้างขอบแตก เมื่อขอบแตกชั้นผ้าใบที่อยู่ภายก็จะสามารถสัมผัสกับวัสดุได้ทำให้ชั้นผ้าใบเสื่อมคุณภาพได้ง่ายขึ้น อายุการใช้งานสายพานจึงสั้นลง

 3.การทำความสะอาด ต้องกำลังคนในการทำความสะอาดและต้องหยุดเครื่องจักรก่อนเข้าไปทำงานบริเวณใกล้เครื่องเพื่อความปลอดภัยในการทำงานตามมาตรฐานสากล นำมาซึ่งค่าใช้จ่ายในการสตาร์ทเริ่มเดินเครื่องใหม่ ค่าจ้างแรงงานในการทำความสะอาด ค่าเสียเวลาในการหยุดเครื่องรอ

4. วัสดุที่ร่วงระหว่างการลำเลียงกลายวัสดุที่สูญเสีย (Product loss) ในกระบวนการผลิต ซึ่งก็ทำให้บริษัทสูญเสียรายได้ด้วยเช่นกัน ยิ่งถ้าเป็นกรณีที่วัสดุที่ลำเลียงนั้นมีมูลค่าสูง หรือค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการนำเศษวัสดุเหล่านั้นกลับเข้าในกระการผลิตอีกครั้ง

5..อุบัติเหตุ อันเนื่องมาจากสภาพแวดล้อมในการทำงานไม่ปลอดภัย

ประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมลดลง

 ที่กล่าวมาข้างต้นนี้แสดงให้เห็นว่าเราควรจะมีการจัดการที่เหมาะสมเพื่อลดเศษวัสดุ (Carry back) เหล่านี้ให้เหลือน้อยที่สุดเท่าที่สามารถได้ วิธีการที่น่าจะเหมาะสมที่สุดคือการกำจัดเศษวัสดุเหล่านี้ ณ จุดที่เกิดนั่นคือ จุดขนถ่าย (Transfer point) หรือที่พูเล่ย์หัวขับสายพาน (Head Pulley) เพื่อให้เศษวัสดุเข้าไปในกระบวนการต่อไปน้อยที่สุด โดยการติดตั้งอุปกณ์ทำความสะอาดสายพานประสิทธิภาพสูงๆเพื่อกำจัด Carry back ออกให้มากๆ และที่สำคัญ เศษวัสดุที่กำจัดออกที่ตำแหน่งสามารถตกลงสู่สายการลำเลียง (Process Line)